机械加工工艺技术误差分析及对装配质量的影响研究

　　摘要：我国经济时代的发展推动科学技术产品标准，而机械加工工艺技术方面，如何控制作业误差，提高装配质量，成为从业人员需要解决的重点问题。本文简单分析了几种常见的机械加工工艺技术误差，就如何减少机械加工工艺误差，提高装配质量进行了探讨，提出优化机械加工性能和措施的建议，推动机械加工行业可持续化发展。

　　引言

　　改革开放以来，我国科学技术正向着国际化水平发展，但就机械加工工艺技术方面，还存在着一定误差。许多机械生产任务是由生产线与机床夹具结合完成，但每个生产线与机床夹具的形状、颜色、体积等方面都存在着一定的差距，相应的加工技术要求也不尽相同。在机械加工环节，若采用相同的工艺制作方案，将会产生技术误差，影响机械装配质量。

　　1.常见机械加工工艺技术误差

　　机械加工工艺技术需要从组织结构及管理体系两个角度出发，重点包括机械设计与工程项目设计两方面，其中机械设计工作要求形成符合设计指标要求的设计方案，这个环节是要与订单需求相关并依次进行工作，而工程项目设计需要将设计方案转变为实际产品，即设计内容主要与机械产品制造有关。机械加工过程中，常会由于各种原因造成技术误差，严重影响项目装配质量，常见的技术误差包括以下几点：

　　其一，工具误差，常见的机械加工过程中，经常会用到刀具、扳手等工具，这些工具在长时间使用过程中会出现较大程度的磨损情况，使得机械加工环节出现几何误差，影响机械加工精准度，以及工艺品装配质量。

　　其二，定位误差，机械部件加工生产装配环节，尤其是对于钻模夹具这种精密度较高的机械任务中，若部件定位精准度发生偏移，导致机械出现计划外的故障，将会造成定位误差。这种误差是目前机械加工环节最为常见的问题，对于机械加工水平及成品质量有着决定性因素。

　　其三，工作人员误差，作为整个机械加工环节的操作人员，若其工艺技术不标准，将会造成严重后果。例如，转向架装配环节钳工需要根据侧架摆放的不同位置，将侧架放置到钳子顶尖上，并借助钳子顶尖进行整个侧架的移动、调整工作。钳工需要进行侧架承载支撑面与钳案平面之间的距离并进行记录，过程中尽量保证侧架的支撑面能够与钳工钳案之间处于平行状态，且侧架的导框能够与钳工钳案呈90 度放置。若由于工作人员个人操作疏忽导致偏离角不为90 度，将会无法获得准确的还原孔中心线，影响机械装配质量[1]。

　　2.减少机械加工工艺误差，提高装配质量方法探讨

　　2.1 优化机械加工设计

　　机械加工环节有些误差是可以避免的，与同类机械进行对比，通过预防的方式降低加工误差的可能性。以钻模夹具为例，进行钻模夹具装配作业环节，可以整合所有同类钻模夹具数值数据后，构建相应的参数数据库，在进行钻模夹具机械加工时，进行整个参数加工的横向比对，通过分析同一项目的数值变动情况，为钻模夹具机械装配工作设计提供合理变更意见，降低工艺误差产生的可能性。还可以通过参考钻模夹具已有的机型资料及成熟加工方案，并借此减少机械加工工艺误差，能够对钻模夹具加工环节的参数进行分析，重新估量机械设计方案数值，以及钻模夹具自身的成本评估。在机械加工设计环节，可以邀请专业机构对机械加工设计效果进行评估，将数据收集结果进行有效性分析，提高机械加工设计安全质量。将这些理想准机数值与实际情况进行对比，在多次调整后，获得钻模夹具机械加工的最优解，切实提高钻模夹具装配质量。

　　2.2 及时进行误差补救

　　机械产品进行装配生产加工过程中，难免会出现机械工艺误差，若及时进行误差补救，能够将损失降到最低，保证机械装配的有效性。例如，钻模夹具机床装配制造环节，长时间的作业使得加工环境温度升高，出现一定程度的加工误差。而滚珠丝杠可以将机械加工环节产生的拉伸力进行适应性调整，从而缩短机床的螺距，起到误差补救的效果，保证装配施工质量。此外，为保证机械装配加工工艺的有效实施，要定期进行加工数据核查，一旦发现机械误差要及时补救。

　　2.3 革新机械加工工艺

　　采用优秀的机械加工工艺，完善装配前期准备，能够有效避免机械加工误差。例如，进行钻模夹具薄片切割加工环节，常规加工方法是利用切割机直接进行作业，这种加工方法对设备损耗较大，且降低产品刚度。若在其加工环节使用环氧树脂，以增强薄片零部件的光滑性，再在磁力吸盘上进行固定打磨，能够有效降低对于加工设备的磨损程度，且薄片自身强度不会受到过大影响。实际加工环节，要选择合理的加工方案，革新机械加工工艺，降低机械加工环节的误差影响，保证机械产品装配质量。

　　2.4 重视加工工艺检测

　　机械加工完成后，需要对加工结果进行专业化检测，在进行装配作业，尤其对于钻模夹具这种精密度、信息集成度较高的机械设备，更要进行细致化的误差分析，保证装配作业质量。重视数字化体系构建，不能只考虑制造工具的数字化应用，而要将加工误差检测作为核心指导思想，借助数字化发展实现机械加工技术创新。传统机械检测环节会对完成品造成一定损伤，现代机械加工误差检测环节，主要使用电磁信息进行参数检测。数据采集装置为机械加工工艺检测的核心部分，在机械内部探测信号经由传感器到达数据采集装置后，在ARM-Cortex M0 内核的LPC1768 芯片帮助下，进行以太网数据处理。将其扩展到外部存储FLASH 设备，使得前端传感器信号经过滤波处理，在采集装置中进行A/D 信号转换，并以脉冲编码器的形式进行信号输出，利用CPU 进行信号采用。经过对数据信息的实时处理，分析出机械加工的误差情况、误差原因等内容，确定误差位置，并将所有检测信息录入中心计算机系统。为保证机械加工工艺误差的分析准确性，可以使用KEIL MDK 开发平台，对整个装配机械进行系统化分析。采用模块化信号设计系统，在提高处理器资源有效使用的同时，提高整个数据采集传输报警系统的功能性[2]。

　　结语

　　科技的进步推动我国机械事业发展，机械加工工艺技术误差分析及装配质量控制，对于机械运行的安全性及稳定性有着直接影响作用，相关作业标准较为严格。在工业技术高速发展背景下，通过减少机械加工技术存在的误差，采用合理有效的解决措施，降低误差影响，从而提高机械加工工艺产品的质量和技术。

　　参考文献：

　　[1]梁艳丰.机械加工工艺技术误差分析及对装配质量的影响[J].湖北农机化,2020(17):122-123.

　　[2]管西强.论机械加工工艺技术产生的误差及优化控制策略[J].世界有色金属,2019(22):239+241.