三班制生产

　　多年来，位于德国劳普海姆市附近的Stöferle公司一直面临汽车工业节能减排所带来的新问题。电力驱动技术和混合动力技术的引进再次增加了原本就非常复杂的汽车零部件的复杂系数。另外，对倾斜精度、表面质量的要求也越来越高了。

　　从2019年起Stöferle公司就开始寻找能够加工直径240-320mm、加工精度在H6和H7之间轻混合动力驱动系统零部件的加工中心，并已投资购买了2台Heller公司研发生产的第二代HF 5500型五轴加工中心。但Stöferle公司的情况却有点与众不同，首先，Stöferle公司自己就设计制造专用机床；其次，作为Heller公司的合作伙伴，它们的机床设备常常要每周7天、每天24小时三班制工作，加工大、中型零件。

　　经受了考验的加工设备

　　用Erich Stöferle的话来讲，这种生产方式是对机床设备的一种耐力测试：“我们在机床设备性能的上限范围内对机床设备进行测试，包括HF系列的加工设备。例如，设备制造商给出的数据说明可以使用最大重量16kg的铣刀时，我们会用15.5kg的刀具测试铣削加工设备的性能；又如让直径160mm的铣刀在每分钟15000转的转速下进行铣削。对于加工一个零件来讲这不成问题，但我们是在三班倒的工况下进行测试。另一方面，2台HF 5500是一条由5-6台设备组成的生产线中的一部分。这条生产线每年的产能为350000件。因此，可靠性和可用性是我们对HF加工中心的基本要求。”

　　与第一代Heller设备相比较，第二代产品中Heller公司采用了自己设计、制造的HSU-Inline主轴。这种主轴有着更好的减振性能，并且在需要维修时可以更加经济、快捷地完成主轴更换。

　　Stöferle公司使用的第二代五轴加工中心采用的是SC高速主轴，其最高转速为每分钟18000转，输出扭矩高达103Nm。加工中心的加工精度也令人信服，例如，大型零件加工的平行度误差在0.02mm之内，被加工表面的平面度/波纹度最大高度为Wt 6。这些数据表明：与第一代HF加工中心相比较，新型主轴在连续工作运行时可以获得更好的、更高质量的加工表面。

　　与第一代HF加工中心相比较，新一代机床的另一个重要变化就是缩短了主轴前端面到B轴旋转中心之间的距离，而以前常常因为切削刀具的原因要加长这一距离。Heller公司还在第二代HF系列加工中心里为机床工作台Z轴提供了经典的龙门式驱动装置，控制系统可以单独的控制两个龙门轴的运动并直接检测它们的运动精度，这种采用了大扭矩强力DC直流电机的高刚性工作台配置方案能够承受更大的Z轴负荷。

　　缩短加工工时

　　Stöferle公司也对第四代H系列四轴加工中心的性能进行了现场测试。从2020年2月起，这些第四代H系列加工中心就已经投入大批量生产使用了。根据公司领导人Katja Stöferle的经验，这是以往使用Heller机床设备的必然结果：“我们拥有20多台Heller的加工机床，其中的一些机床在无需大修的情况下完成了100多万零件的生产加工。例如，其中的一台H 2000型加工中心就在我们这里工作了15年之久，机床的滚珠丝杠从未更换过一次。对一台需要年产25000个零件加工设备的传动机构来讲，高效、稳定性、驱动性能和排屑性能都必须相互匹配。电动汽车的问世带来了新的斜孔加工、新的角度要求等等。我们的生产能力要随着这些新要求、新情况的变化而变化。因此，我们也在不断的梳理我们的工艺流程，寻找可以节约的每一秒钟时间。对新一代H系列加工中心的可靠性我们还不能发表太多的意见，但Heller设备的动态性能已使我们大大缩短切削加工工时。这也是我们再次投资购买了3台H 2000系列四轴加工中心的一个主要原因。

　　“H 2000始终是超级加工中心。它的规格尺寸刚刚好，床身很低，床面上几乎没有移动部件；导轨很宽，主轴质量很好，并且多年来一直在三班倒的工况下可靠的工作运行着。”Erich补充说道。

　　Heller公司的地区销售代表Hans P.Greising有限公司的RenéGreising表示，H系列加工中心的主轴是缩短切削加工工时的关键部件：“Heller公司这一代加工中心有三种变型：Power变型，简称PC型；Speed变型，简称SC型和Dynamic Cutting，简称DC型。它们的DC直流电机驱动装置完美地把大扭矩和高速度结合到一起了。”

　　总之，Heller公司研发生产的两种新一代加工中心已经在实际生产加工中成功地经受了方方面面的测试，并以成熟产品的标签开始了其在市场的流行之路。

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