制程控制技术助力新型发动机缸体制造

　　成立于1949年的OMG s.r.l Officine Meccaniche(OMG)广泛的制造能力可涵盖全品类汽车零部件，包括发动机缸体、汽缸盖和悬架组件。

　　具有前瞻性思维的新客户，以及新一代汽车产品的开发热潮，这些趋势都对制程控制解决方案提出了新的需求。OMG认为，他们需要找到一种全新的工件测量方法来克服大批量工件的连续制程控制以及大型铝制工件的找正及制程控制这两个技术挑战。

　　OMG的一家客户每年订购400,000个汽车零部件销往德国市场，为了满足该客户的需求，OMG将现有的一条CNC生产线改造成专用的连续性工件生产线。此外，OMG还需要配备一套不停机的大批量工件测量系统，通过动态调整加工过程来修正刀具磨耗等可能导致制程偏移的因素，以确保连续加工工件，并且始终保持在公差范围内。

　　对于新型铝制内燃机缸盖和缸体，工件在加工过程中可能会由于加热效应而发生变形，因此必须保证机器对中和工件找正精度。这也需要一个高度可靠的机内测头测量解决方案，以避免高价值工件成为废品，造成昂贵的材料浪费。

　　引入创新比对测量系统

　　早在全球质量标准出现之前，OMG公司就已经开发了自己的方法、检验和记录标准体系，以确保公差合规性和制造一致性。如今，该公司已通过必要的ISO汽车和环境标准认证。该公司提供新一代四轴和五轴数控加工、先进机器人处理及其他各类自动化服务，并且已经完全能够满足工业4.0的需求。

　　OMG与雷尼绍的合作可追溯到上世纪90年代中期，在其刚刚开始加工第一批发动机缸盖的时候需要直接在加工中心上执行精密测量，雷尼绍给出了解决方案。如今，OMG的23台加工中心配备了一系列雷尼绍机床测头。

　　此次遇到难题，OMG向雷尼绍咨询了多种可选方案之后，决定采用Equator™比对仪对大批量工件进行机外制程控制。Equator比对仪是雷尼绍的创新比对测量系统，以生产件数据与标准件参考数据的传统比对方法为基础，可在车间现场提供高重复性、无温度要求且可轻松重新编程的比对测量方案。其采用刚性极高的并联运动机构，在高速运行时仍

　　可保持优异的扫描重复精度，还搭配雷尼绍SP25三轴模拟扫描测头，每秒可采集1,000个数据点，能够对高度复杂的工件进行三维测量和分析。

　　“在过去，所有的机外工件量具都是刚性的、定制的，并且专用于特定工件。Equator比对仪对我们而言是一项重大的技术突破。当工件几何形状发生变化时，检测程序也可随之改变，然后我们再次进行检测即可。”在谈到OMG引进Equator比对仪时，OMG首席运营官Guido Mautino如是说道。

　　在新型发动机缸体的制造过程中，OMG首次选择使用雷尼绍OMP60光学测头。OMP60是一款超小型3D触发式测头，可用于在各种四轴和五轴加工中心上执行初始工件找正和加工后工件检测。这款测头集成熟的运动机构设计与不受干扰的安全调制传输技术于一体，能够测量以前难以接近的工件特征。在本案例中，OMP60用于检测阀座、传动齿轮和发动机的其他关键特征。

　　引入机外比对测量和机内测头测量解决方案之后，OMG增加了大批量、高价值汽车零部件的产出，同时降低了废品率。